En el vasto panorama de la industria moderna, los componentes de aluminio juegan un papel fundamental.Estos componentes soportan enormes tensiones y condiciones ambientales adversas.Deben demostrar una resistencia y una durabilidad excepcionales, manteniendo la exactitud dimensional y la integridad estructural.o grietas podrían desencadenar consecuencias catastróficas, lo que podría causar mal funcionamiento de los vehículos, fallas de los aviones, o incluso la pérdida de vidas.
Los métodos de fundición tradicionales como la fundición por gravedad y la fundición de arena, aunque son rentables, a menudo luchan por controlar el flujo y la solidificación del metal, lo que a menudo resulta en defectos.La fundición a baja presión se ha convertido en una alternativa superior, ofreciendo un control preciso sobre el flujo de metal al tiempo que se minimiza la porosidad y las inclusiones.
La fundición a presión baja (LPDC) inyecta metal fundido en moldes permanentes utilizando una presión relativamente baja (generalmente inferior a 1 bar).
El llenado controlado hacia arriba de moldes a través de tubos elevadores minimiza la turbulencia y las salpicaduras, reduciendo significativamente defectos como porosidad e inclusiones.Esto permite la producción de geometrías complejas y componentes de paredes finas con una precisión dimensional superiorEl proceso gradual de llenado y solidificación da lugar a microstructuras más uniformes y propiedades mecánicas mejoradas.
La solidificación controlada del método promueve estructuras de grano más finas y uniformes en comparación con el enfriamiento rápido de la fundición por gravedad.Los ingenieros pueden optimizar aún más las propiedades mecánicas ajustando las velocidades de enfriamiento, por ejemplo, el enfriamiento acelerado produce granos más finos que mejoran tanto la fuerza como la dureza.
Los sistemas de compuertas aerodinámicos de LPDC minimizan los residuos metálicos. El llenado asistido por presión permite sistemas de alimentación más pequeños que los requeridos por la fundición por gravedad.Las medidas adicionales, como los elevadores aislados, pueden reducir aún más la contracción de la solidificación, aumentando el rendimiento.
Esta técnica se ha convertido en indispensable para los componentes de aluminio de la industria automotriz (partidas de dirección, brazos de suspensión,aplicaciones en el sector de las ruedas) y aeroespacial (elementos estructurales) en las que la relación resistencia/peso y la fiabilidad son primordiales.
THERCAST® proporciona capacidades avanzadas de simulación para fundición a baja presión, permitiendo a los ingenieros optimizar parámetros, predecir defectos, analizar el comportamiento del molde,y, en última instancia, mejorar la calidad y la productividadEl software modela todas las fases del proceso: recubrimiento, presurización, llenado, solidificación y eyección, mientras predice defectos como porosidad de contracción, inclusiones, rasgaduras calientes y cierres fríos.
Los sofisticados módulos del software permiten:
La fundición a baja presión se ha establecido como un método de primer nivel para componentes de aluminio de alta calidad.Los fabricantes obtienen una capacidad sin precedentes para optimizar los procesos, reducir los defectos y mejorar la productividad.Esta poderosa combinación permite una toma de decisiones basada en datos que eleva la calidad de los componentes controlando al mismo tiempo los costes, una ventaja crítica en el panorama industrial competitivo actual..
